李旭春说❁与设备“较真”与自己“较劲”

本文转自:中工网扎根生产一线21年,他用自己的沉浸钻研换来了生产线智造工艺的大幅度提升;以匠心守初心,他以创新和实干助力公司问鼎冠军制造,他就是来自山东威达机械股份有限公司的实干精兵——李旭春。

本文转自:中工网

扎根生产一线21年,他用自己的沉浸钻研换来了生产线智造工艺的大幅度提升;以匠心守初心,他以创新和实干助力公司问鼎冠军制造,他就是来自山东威达机械股份有限公司的实干精兵——李旭春。

6月15日上午,满怀着激动和喜悦的心情,李旭春接受了威海市委市机关对“威海工匠”的表彰,接过象征着荣誉的证书,看着胸前佩戴的金灿灿奖章,这也更加坚定了他从事技改创新的初心追求。

上午接受表彰,下午就立即投入到工作状态。对李旭春来说,“威海工匠”的荣誉象征着新的起点,更是一种鞭策。

“电锤夹头主体工艺要求最关键的有两点,一个是对称度,另一个是同轴度,这两个技术参数必须要保证符合规定要求,每天早上生产的首件零部件产品必须严格检验,查看是否符合相应参数。”6月15日下午,上午刚接受市级表彰的李旭春正和同事论证电锤夹具生产线的实验方案。二十分钟的讨论会下来,李旭春留给大家的最大印象,就是“较真”。

谈及自己的工作内容,李旭春简单地概括成:生产计划安排、设备技术改进。但事实上,他负责的五车间生产线上有170多台设备,涉及到28个流程、35项工艺。

如今,威达机械已成为全球最大的电动工具钻夹头产品产业化基地,但在十年前,由于产品精度、加工效率无法满足国外客户的需求,开拓海外市场时一度遭遇瓶颈。

为助力威达机械在国际市场打响品牌,也为了在岗位上创造个人价值,李旭春利用业余时间自学钳工、机加工等专业知识,尝试了数十种方案,最后提出了齿圈车加工的改进方式,在公司内部多部门的通力协作下,将齿圈车加工的提议变为现实。

“改造以前,一个刀具仅能加工100件钻夹头零部件,改造完一个刀具能加工3000件,而且刀具的使用寿命提升了30倍,生产的零部件精度和表面粗糙度都提高50%以上。”李旭春介绍。

与设备“较真”,如今李旭春负责的生产线上,高精度数控机床的主体跳动不超过0.03mm,夹头组装后精度合格率超过98%,数十年来,他先后完成重大技改项目12项、获得国家实用新型专利8项,累计为公司创造的直接经济效益超过2000万元。

尽管如此,李旭春也没放弃与自己“较劲”。最近,他又把目光瞄向了专业电锤夹头系列产品,要带着团队在国际上与各大竞争厂家“掰一掰腕子”。

“这个电锤夹头项目是给德国供货的,是威达机械以前从来没有过开发过的新项目。”李旭春介绍,新款电锤夹头年用量几十万只,在为公司创造效益的同时,还有助于提升公司电锤夹头产品加工水平。

荣获“威海工匠”荣誉称号,李旭春感到身上的担子更重了。他说,年轻人才是新一轮技改的主力军,把经验和知识薪火相传,也是我们工匠的光荣使命。接下来,他会把工匠精神传递给大家,带领更多的青年人走技能成才、技能报国之路。

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